PAGU74B - elementy » SP9XUH - Polska Radiostacja Amatorska >

<-- MENU dla stron PAGU74B -->
 QTH Loc:  JN99WX    ITU: 28    DXZone: 15    Powiat: (M)KR    Gmina: KR11      
   
 
Antena Inverted V na 40 m
Balun prądowy 1:1
Miernik częstotliwości 100 MHz
Wzmacniacz 4 x GU50
Moduł pomiarowy MP-2010 

Informacje o zawartości strony

Wpisz znak

Księga gości

Moje GG
Bez tytułu 1

MC PowerAmp 800 - elementy


Spis treści

- 1. Sstuczne obciążenie 50Ω/100W. - 2. DIVIDER układu pomiaru fazy i napięcia w.cz. andoy. - 3. Dławik antyparazytowy. - 4. Dławik anodowy. - 5. Mocowanie przekaźników K1, K2 oraz modułu SWR\PWR 750swr. - 6. Filtr PI.
- 6.1 Cewka L4.
- 6.2 Cewka L5.
- 6.3 Kondensatory strojeniowe.
- 7. Mocowanie przekaźników K3, K4. - 8. Mechanizm napędowy kondensatorów strojenuiowych.
- 8.1 Ustawianie położenia transoptorów.
- 9. Zespół przełącznika pasm.
- 9.1 Przełącznik pasm.
- 9.2 Pozycjoner.
- 10. L6, L7 - filtr wyjściowy - 11. L8, L9 - cewki układu ORC. - 12. Elementy konstrukcji nośnej - obudowa.
- 12.1 Widok ogólny.
- 12.2 Przednia ścianka działowa.
- 12.3 Mocowanie silników krokowtch - blacha B.
- 12.4 Blacha stabilizująca osie kół zębatych oraz mocowania potencjometrów - blacha C.
- 12.5 Ścianka ekranująca elektronikę mikroprocesorową - blacha D.
- 12.6 Ścianka oddzielająca blok lampowy od elektroniki analogowej - blacha E.
- 12.7 Płyta czołowa - blcha F.
- 12.8 Tył obudowy - blacha G.
- 12.9 Lewy bok obudowy - blacha H.
- 12.10 Prawy bok obudowy - blacha I.
- 12.11 Pokrywa górna - blacha J.
- 12.12 Spód obudowy - blacha Z.
- 12.13 Elementy P, Q, Q1, R, R1, S, S1, V, W.
- 12.14 Obudowa detektora fazy - K.

   
     Wszystkie elementy wykonane zostały w warsztacie domowym z użyciem podstawowych narzędzi i obrabiarek: tokarka, frezarka, wiertarka, szlifierka, itp. Narzuciło to w pewnym sensie rozwiązania jakie zastosowałem w konstrukcji.

PROSZĘ O WYROZUMIAŁOŚĆ. Rysunek techniczny znam tylko tyle co pozostało w głowie od czasu szkoły, a to nie był kierunek mechaniczny i bardzo dawno temu. Od tego czasu nie pogłębiałem wiedzy w rym temacie. Na pewno znajdą się błędy w technice wymiarowania - nie związane z wartościami liczbowymi, ale ze sposobem wrysowania ich na arkusz.

UWAGA: Wszystkie elementy projektowane były w mierze calowej !. Wymiary zostały przekonwertowane do metrycznych automatem, dlatego wymiary na rysunkach mają czasami nawet kilka miejsc po przecinku.

1. Sztuczne obciążenie 50 Ω / 100 W.
   
     Wykonano go z czterech rezystorów (połączonych w układzie mieszanym, szeregowo – równoległym) bezindukcyjnych EMCT 1301-REP 50 Ohm / 100 W (B). Rezystory zostały przykręcone do niewielkiego radiatora (A) – obudowa rezystora jest jednym z wyprowadzeń. Drugie końce wyprowadzeń skrzydełko) rezystorów zostały zlutowane odpowiednio w pary, a do nich dolutowano żyłę gorącą i ekran kabla koncentrycznego. Element (C) z materiału izolacyjnego (teflon) przykręcony pomiędzy parami rezystorów zapobiega przywarciu wyprowadzeń do radiatora oraz mocuje i stabilizuje żyły kabla koncentrycznego.
   Radiator zamontowany został do obudowy detektora fazy na słupkach z materiału izolacyjnego (D). Odseparowanie radiatora od obudowy jest konieczne ze względu na to, że nie odizolowano rezystorów od radiatora i występuje na nim napięcie w.cz. Pióra radiatora (od góry) zostały osłonięte płytką izolacyjną, która zabezpiecza biegnące pod radiatorem przewody przed zetknięciem się z nim, co mogłoby doprowadzić do uszkodzeń termicznych izolacji lub jej przebicia. Drugą stronę kabla koncentrycznego zakończono: żyła gorąca – „wsuwka” pasująca do gniazda J705, ekran – kabeloczko, następnie przykręcone do śruby mocowania kabla koncentrycznego wejścia RF-INPUT (zdjęcie 1-2).
   
Rysunek B-1       
 
       


2. Divider układu pomiaru fazy i napięcia w.cz. anody.
   
     W skład dzielnika wchodzą dwa kondensatory C1 i C2. Podczas projektowania założono, że potrzebny podział napięcia 1:30 będzie uzyskany z pojemności C1 = 0,5 pF i C2 = 15 pF (takie wartości znajdują się na schematach). Ostatecznie wykonany dzielnik składa się z pojemności C1 = 0,8 pF i C2 = 22 pF. Dość trudno jest zdobyć fabryczny kondensator o tak małej pojemności – 0,5 ÷ 0,8 pF i jednocześnie napięciu pracy rzędu kilku kV. Dlatego wykonany on został jako kondensator cylindryczny, którego jedną okładziną jest pręt, a drugą pierścień nasunięty na materiał izolacyjny rozdzielający okładziny od siebie. Korpus (obudowa) wytoczony został z teflonu, który jest dobrym izolatorem skutecznie separującym wysokie napięcie anody od układów detektora fazy. Pierścień o wymiarach 16 mm (średnica wewnętrzna) x 4 mm (szerokość) x 1 mm (grubość) wykonano z mosiądzu. Drugą okładzinę stanowi pręt aluminiowy, którego część czynna ma średnicę 6,5 mm. Średnica wewnętrzna pierścienia i zewnętrzna pręta oraz powierzchnia zachodzenia na siebie tych elementów decydują o pojemności, która przy zachowaniu wymiarów elementów z rysunku B-2 wynosi ok. 0,8 pF. C2, to typowy, wysokonapięciowy kondensator 22pF/3,5 kV (jeszcze produkcji radzieckiej). Nie jest tu potrzebny aż tak „wielki mocowo” kondensator, ale łatwo się go mocuje do chassis i zapewnia stabilność mechaniczną całemu dividerowi.
   
Rysunek B-2       
 
       


3. Dławik antyparazytowy.

   
     Dławik antyparazytowy składa się z cewki 6nH (L1) oraz dwóch połączonych równolegle rezystorów 200/2W (R1, R2).  Cewka stanowi fragment taśmy miedzianej (1x8mm) odprowadzającej moc z anody lampy do kondensatora blokującego (C9). Taśma została odpowiednio wyprofilowana w kształt półkola o średnicy 11,5 mm. Do tak wykonanej cewki dolutowane są dwa rezystory MŁT 200/2W - zdjęcia poniżej. 
   
Rysunek B-3   
   
   
   
 
           max      


4. Dławik anodowy.
   
  Obliczanie indukcyjności dławika. 
   
  – reaktancja dławika: Xdlawika = 2 * π * Ldławika (µH) * f (MHz)

Z powyższego wzoru wynika, że reaktancja dławika jest proporcjonalna do częstotliwości i najmniejsza na najniższym paśmie 1,8 MHz. Bierzemy pod uwagę to pasmo, gdyż minimalna reaktancja dławika powinna być przynajmniej równa impedancji wyjściowej lampy:

Xdlawika >= Zwyjlampy

- impedancja wyjściowa lampy:     Zwyjlampy = Uanody / (Ianody * K)

          gdzie:  Uanody - napięcie anody w V,
                      Ianody – prąd anody w A,
                      K – współczynnik; 1,3 – klasa A, 1,5 ÷ 1,7 – klasa AB, 2 – klasa C.

Zakładając Zwyjlampy = Xdlawika ,  minimalna indukcyjność dławika (µH) dla pasma 1,8 MHz:

Ldławika (µH) = Zwyjlampy (2 * π * 1,8)
   
  Obliczanie pojemności kondensatora blokującego napięcia w.cz. 
   
  Iw.cz. = Uanody / Zwyjlampy    - reakcyjny prąd w.cz. [A],
Xcblok = 10 / Iw.cz          - reaktancja pojemnościowa dla max. 10 V rms na kondensatorach zasilacza
                                         anody [Ω],


Cblok (nF) = 109 / (2 * π * f  * Xcblok)      - wartość kondensatora blokującego w nF,
 
   
  Indukcyjność dławika i pojemność kondensatora przy założeniu: Uanody = 2400 V i Ianody = 0,7 A, K=1,7 wynoszą.

     Ldławika = 178 µH
     Cblok = 10,5 nF
 

   Dławik pracujący w wzmacniaczu ma indukcyjność ok. 150 µH. Z obliczeń wynika, że jego reaktancja na częstotliwości 1,8 MHz wynosi 1695 Ω i jest mniejsza od wymaganej, wynikającej z impedancji lampy równej 2017 Ω (przy Uanody = 2400 V i Ianody = 0,7 A). Zbyt mała reaktancja dławika może być (ale nie musi) powodem spadku mocy wyjściowej na niższych częstotliwościach z powodu dodatkowego obciążania dławika dość dużym reakcyjnym prądem w.cz. Dlatego musimy pamiętać, że w takim przypadku dławik musi być zaprojektowany na większy prąd niż tylko prąd anodowy lampy.
   Można zadać pytanie. Skoro odpowiednia wartość reaktancji dławika jest tak ważna, to dlaczego dławik ma indukcyjność tylko 150uH ?. Związane jest to z rezonansami jakie pojawiają się w dławiku i których jest tym więcej im większa jest indukcyjność dławika. Najlepiej by było, gdyby rezonanse zaczynały się powyżej częstotliwości pracy wzmacniacza. W praktyce dławik o indukcyjności większej od 60µH będzie miał przynajmniej jeden rezonans na częstotliwości poniżej 30 MHz.

   Zarówno rezonanse szeregowe jak i równoległe, które występują w każdym dławiku, są niepożądane i niebezpieczne.
   Rezonans szeregowy powoduje, że dławik traci reaktancję (impedancja szeregowego obwodu rezonansowego w rezonansie jest bliska zeru) i staje się niejako „drutem” o rezystancji jego uzwojenia. W tym momencie wyjście lampy jest dla w.cz. praktycznie zwarte do zasilacza, co może spowodować jego uszkodzenie.
   Przy rezonansie równoległym występuje jeszcze bardziej niebezpieczne zjawisko. Cechą każdego obwodu rezonansowego jest współczynnik dobroci Q. W uproszczeniu możemy powiedzieć, że Q jest współczynnikiem wzmocnienia napięciowego na równoległym obwodzie rezonansowym. Wynika z tego, że wypadkowe napięcie na dławiku w rezonansie równoległym będzie równe napięciu pracy w.cz pomnożonemu przez Q. Zakładając, że napięcie w,cz, przy prawidłowej pracy (poza rezonansem) wynosi powiedzmy 2500V, to w rezonansie może ono wzrosnąć do kilku, a nawet kilkudziesięciu kV - dobroć dławika w rezonansie może wynosić kilkanaście, nawet i 20. Zaindukowanie tak wysokiego napięcia, może być przyczyną poważnych uszkodzeń elementów wokół dławika, a przy dużych mocach nawet poza obudową wzmacniacza.

   Odpowiadając na wcześniej zadane pytanie - mniejsza indukcyjność minimalizuje ilość rezonansów. Ale pojawia się inny problem związany z pojemnością i wytrzymałością prądową kondensatorów blokujących w.cz. przed przedostaniem się go do zasilacza anody.
   Przy zbyt małej indukcyjności dławika, płynący duży prąd w.cz. będzie wymagał zastosowania kondensatora o znacznie większej pojemności i wytrzymałości prądowej w.cz niż dla dławika o właściwej indukcyjności. Blokowanie napięcia w.cz. jest bardzo ważne, bo w zasilaczu anodowym stosujemy kondensatory elektrolityczne, a obecność w.cz. będzie je dodatkowo nagrzewać powodując ich szybsze wysychanie i utratę pojemności.

   Zakładając że: napięcie w.cz. na kondensatorach elektrolitycznych zasilacza anody nie powinno przekraczać 10 V rms, indukcyjność dławika = 150µH, reaktancja dławika na 1,8 MHz = 1695 Ω, napięcie w.cz. na anodzie rzędu 2500V rms, to reakcyjny prąd w.cz. w dławiku (na częstotliwości 1,8 MHz) wynosił będzie ok. 1,48 A (2500/1694), a minimalna reaktancja pojemnościowa 6,7 Ω (10/1,48).
   Z powyższego wynika, że dla dławika 150 µH musimy zastosować kondensator blokujący  o pojemności 12 ÷ 13 nF.
   W tym wzmacniaczu, kondensator blokujący napięcie w.cz. anody od zasilacza składa się z czterech kondensatorów 3,3nF / 10kV (średnica 16 mm). Pomiędzy pary kondensatorów włączony jest dławik osiowy o indukcyjności 22 µH - zdjęcia poniżej.

   Korpus dławika został wytoczony z teflonu. Uzwojenie składa się z 4 sekcji nawiniętych drutem o średnicy 0,55 mm (wraz z izolacją). pomiędzy którymi zrobiono 3 mm przerwy. Jedna sekcja (80 zwoi) nawinięta jest na średnicy 28 mm, a pozostałe trzy (46, 9, 9 zwoi ) na średnicy 22 mm. Uzwojenie od strony anody zostało podzielone na dwie małe sekcje, nie tylko ze względu na występujące tam największe napięcie międzyzwojowe ale także dla odsunięcia rezonansów własnych od częstotliwości pasm. Dla ułatwienia nawijania i późniejszego montażu dławika,  początek i koniec uzwojenia przylutowany jest do końcówek wykonanych ze srebrzanki. Dławik mocowany jest do chassis modułu detektora fazy nakrętką M16 wykonaną z teflonu (grubość 8mm). Śrubę stanowi fragment korpusu dławika nagwintowanego pod nakrętkę M16.
   
Rysunek B-4-1  Rysunek B-4-2   
     
     
     
 
       


5. Mocowanie przekaźników K1,K2 oraz modułu SWR\PWR 750swr.
   
     Przekaźniki próżniowe K1 – nadawanie/odbiór, K2 – gniazdo anteny wyjściowej oraz płytka modułu pomiaru SWR\PWR 750swr, a także po modyfikacji druga wersja mostka pomiarowego SWR\PWR, zostały zamontowane na wspólnej blasze - Rysunek B-5-1 Mocowanie przekaźników K1, K2 oraz modułu 750swr.
 
Elementy przymocowujemy do blachy w odpowiedniej kolejności.
   
1. Przykręcamy przekaźniki próżniowe K1, K2, zachowując odpowiednie położenie wyprowadzeń. 
2. Montujemy płytkę mostka w obudowie (Rysunek G-11-1), odpowiednio zarabiamy przewód koncentryczny uzwojenia pierwotnego transformatora mostka pomiarowego (Rysunek G-11-2), który później zostanie  przylutowany do wyprowadzeń przekaźników. 
3. Przepuszczamy na drugą stronę blachy przewody sygnałowe (otwory fi 3, nr 4 na rysunku B-5-1), a następnie przykręcamy obudowę mostka do blachy. Używamy do tego dwóch śrub M3 przechodzących przez otwory w blasze mocującej (fi3, nr 3 na rysunku B-5-1) i wkręconych w gwintowane otwory w spodzie obudowy mostka (M3 na detalu B rysunku G-11-1). 
4. Przewody sygnałowe zarabiamy wtykiem 3-pinowym. 
5. Tak zmontowaną blachę przykręcamy czterema śrubami M3 (nr 1 na rysunku B-5-1) do przedniej ścianki działowej (Blacha A) – blacha z mostkiem od strony wnętrza wzmacniacza, a śruby wkręcone od przodu ścianki działowej. 
6. W nagwintowane otwory w blasze (M3, nr 2 na rysunku B-5-1) wkręcamy trzy dystanse (rysunek B-5-1) do których śrubami M3 mocujemy moduł 750swr. Nie zapominamy o połączeniu wtyku z gniazdem zmodernizowanego modułu 750swr – zobacz opis modułu ! Na płytce modułu 750swr mamy jeszcze dwa otwory fi3, przewidziane do przykręcenia dystansów z materiału izolacyjnego. Stosowanie dystansów nie jest konieczne, ale warto je zamontować bo uchronią płytkę przed jej ewentualnym złamaniem podczas wsuwania wtyków w gniazda na module. 
7. Montujemy rezystory na zasilaniu cewek przekaźników oraz wykonujemy pozostałe połączenia. 
   
Rysunek B-5-1  Montaż  modułu 750swr – widok od przodu.  Montaż drugiej wersji mostka SWR\PWR.   
   
       



6. Filtr PI.


6.1 Cewka L4.

6.2 Cewka L5.

6.3 Kondensatory strojeniowe.
       
Rysunek B-6-1 Rysunek B-6-2  Rysunek B-6-3  
   
       
         
Rysunek B-6-4 Rysunek B-6-5 Rysunek B-6-6 Rysunek B-6-7 Rysunek B-6-8
         
         
     
  Element Opis 
  A  - przednia blacha 
  B  - tylna blacha 
  C  - izolator (teflon) mocujący elementy statora 
  D  - izolator (teflon) mocujący elementy statora 
  E  - płytka rotora 
  F  - płytka statora 
  G  - pręt mocujący elementy sekcji 2 statora kondensatora anodowego 
  G1  - pręt mocujący elementy sekcji 2 statora kondensatora antenowego 
  H  - ośka rotora kondensatora anodowego 
  H1  - ośka rotora kondensatora antenowego 
  I  - dystans – ustala odległość pomiędzy płytkami rotora kondensatora anodowego 
  I1  - dystans – ustala odległość pomiędzy płytkami rotora kondensatora antenowego 
  J  - tulejka – prowadzenie osi rotora 
  K  - dystans, rurka – ustala odległość pomiędzy płytkami rotorów sekcji 1 i 2 kondensatora anodowego 
  K1  - dystans , rurka – ustala odległość pomiędzy płytkami rotorów sekcji 1 i 2 kondensatora antenowego 
  L  - dystans – ustala odległość pomiędzy elementami (D) sekcji 1 i 2 
  M  - zbierak sygnału z osi rotora 
  N  - pręt mocujący elementy sekcji 1 statora kondensatora anodowego 
  N1  - pręt mocujący elementy sekcji 1 statora kondensatora antenowego 
  O  - - dystans – ustala odległość pomiędzy płytkami statora kondensatora anodowego 
  O1  - dystans – ustala odległość pomiędzy płytkami statora kondensatora anodowego 
  P  - pręt łączący przednią (A) i tylną (B) blachę kondensatora anodowego 
  P1  - pręt łączący przednią (A) i tylną (B) blachę kondensatora antenowego 
  Q  - kątownik mocujący blachę tylną (B) do ścianki działowej obudowy wzmacniacza 
  R  -nakrętki mocujące (kontrujące) elementy rotora 
  S  - -nakrętki mocujące (kontrujące) elementy statora 
  T  - wyprowadzenie sekcji 1 kondensatora anodowego – mocowanie cewki L4 filtra PI oraz kondensatora blokującego C9 
  U  - wyprowadzenie sekcji 1 kondensatora antenowego 
  V  - wyprowadzenie sekcji 2 kondensatora anodowego i antenowego 
  X  - dystans mocujący blachę przednią (B) do przedniej ścianki działowej obudowy wzmacniacza 
   
     Kondensatory strojeniowe filtra PI wykonane zostały w warunkach domowych z ogólnie dostępnych materiałów i przy użyciu podstawowych maszyn do obróbki mechanicznej; tokarka, frezarka, szlifierka, wiertarka. Początkowe obawy o jakość kondensatorów okazały się niepotrzebne, gdyż po dłuższym czasie eksploatacji wzmacniacza można stwierdzić, że zastosowane w kondensatorach rozwiązania konstrukcyjne są dobre i zapewniają ich prawidłową pracę. Kondensatory obracają się lekko ze stałym oporem, nie następuje zmiana odległości pomiędzy rotorami a statorami co mogłoby doprowadzać do niebezpiecznych przebić, drgania czy szarpnięcia jakie wywołują silniki krokowe (duży moment obrotowy) nie powodują mechanicznego „rozkręcania” się kondensatorów. 
   Wielu amatorów samodzielnie wykonuje kondensatory do budowanych przez siebie wzmacniaczy, dlatego postaram się tutaj przybliżyć troszkę konstrukcję zrobionych przeze mnie kondensatorów. Budowa obu kondensatorów - anodowego i antenowego - jest praktycznie identyczna, a różnice związane są z pojemnością i napięciem pracy - inna ilość okładzin rotora i statora oraz odległości pomiędzy nimi. Na rysunkach B-6-3-3 ÷ B-6-3-8 przedstawione są elementy składowe kondensatorów, w większości w skali 1:1 – nie dotyczy to tych elementów, których rozmiary są większe niż możliwe do umieszczenia i wydrukowania w formacie A4.

   Elementami nośnymi są dwie blachy: przednia (A) i tylna (B), wykonane ze stopu aluminium PA2 o grubości 4 mm. Blachy te stanowią jednocześnie mocowanie kondensatora w obudowie wzmacniacza. W gwintowane otwory 1, 2, 3 (M3) przedniej blachy (A) wkręcone są dystanse (X) za pomocą których kondensator mocowany jest do przedniej ścianki działowej. Natomiast tylna blacha (B) mocowana jest do środkowej ścianki działowej za pomocą uchwytu (Q). Uchwyt wykonany jest z odpowiednio obrobionego kątownika 20X20X2 mm – rysunek B-6-3-8 przedstawia widok rozłożonego kątownika.  W otwory fi 10 blach (A) i (B), włożone są i przykręcone dwoma śrubami M3 tuleje (J) wykonane z brązu (mosiądzu), które stanowią ułożyskowanie osi rotora. W tulei blachy tylnej należy wykonać podfrezowanie pod łebki śrub, aby nie wystawały one ponad płaszczyznę kołnierza tulei. Jest to ważne, bo na kołnierzu tulei zamontowany jest „ślizgacz” (M) zbierający sygnał z osi rotora (H). „Ślizgacz” wykonany został z sprężynującej blachy fosforo-brązowej w postaci trój-ramienia, którego najdłuższe ramie jest przykręcone śrubą M3 do tylnej blachy (B). W tuleje włożona jest oś rotora (H) wykonana z pręta duraluminiowego o średnicy 8 mm, którego początek i koniec został stoczony na 6 mm (średnica wewnętrzna tulei). Od strony blachy przedniej, ośka na długości 10 mm została zfrezowana, co pozwala zamontować do niej sprzęgło napędu. Na osi (H) montujemy płytki rotora (E), wykonane z 1 mm blachy duralowej. Właściwą odległość pomiędzy nimi zapewniają tulejki dystansowe (I). Odpowiedniej długości rurki (dystans K) ustalają prawidłową odległość pomiędzy rotorami sekcji kondensatora. Ostatecznie, wszystkie elementy rotora utrzymywane są w odpowiedniej pozycji (skręcone) dwoma parami nakrętek M8 (R).
   Płytki statora montowane są na dwóch duralowych szpilkach o średnicy 6 mm - osobno dla każdej z sekcji (G, G1). Prawidłową odległość pomiędzy płytkami ustalają dystanse (O). Stator musi być odizolowany od rotora, co zapewniają teflonowe kształtki (C) przykręcone śrubami M3 do blachy przedniej (A) i tylnej (B). Także statory sekcji muszą być od siebie odizolowane, co realizują teflonowe kształtki (D) skręcone ze sobą łącznikami dystansowymi (L). Tak samo jak dla rotora, elementy statora (płytki i dystanse) skręcone są z obu stron nakrętkami M6. Nakrętki oprócz funkcji utrzymywania płytek statora w prawidłowej pozycji, pozwalają także na ustawienie odległości pomiędzy płytkami statora i rotora – przesunięcie płytek statora względem płytek rotora.
   Tak więc, blacha przednia (A) połączona jest z tylną (B) prętami z zamontowanymi na nich statorami oraz dwoma długimi szpilkami (P).
   Podczas montażu należy zwrócić szczególną uwagę na geometrię kondensatora. Blacha przednia i tylna muszą być równoległe w stosunku do siebie (nie skrzywione), aby ośka kręciła się płynnie. Płytki statora i rotora muszą przesuwać się względem siebie równolegle, a przerwa pomiędzy nimi powinna być na całej płaszczyźnie jednakowa.

   Uwaga: Podczas składania kondensatora należy zadbać, aby płaszczyzna frezowania ośki rotora (H, rysunek B-6-3-6) była równoległa w stosunku do płaszczyzny rotora i statora przy całkowicie schowanych płytkach rotora w stator (maksymalna pojemność, rysunek B-8-4, Figure 1 napędu kondensatora). Jest to bezwzględnie wymagane, aby do układu automatyki przekazywane były prawdziwe informacje o położeniu płytek rotora względem statora (pojemności kondensatora).

   Rotor jest na potencjale masy, która przenoszona jest z chassis poprzez tulejki dystansowe przedniej blachy (A) oraz kątownik mocujący (Q) przykręcony do tylnej blachy (B). Wyprowadzenia sekcji statora wykonane są w postaci blaszek (T, U, V) mocowanych nakrętkami skręcającymi poszczególne sekcje. Element T przykręcony do 1 sekcji kondensatora anodowego, oprócz funkcji łącznika elektrycznego, podtrzymuje mechanicznie cewkę L4 filtra PI oraz kondensator blokujący C9 i dławik antyparazytowy L1. Do elementu U przykręcona jest szyna wyjściowa filtra PI. Natomiast elementy V służą do podłączenia wyprowadzeń przekaźników łączących sekcje oraz dodatkowych kondensatorów zwiększających pojemność na niższych pasmach KF.
   
   
   
     
     
     
     


7. Mocowanie przekaźników K3,K4.
   
     Sekcje kondensatorów filtra PI łączone są przekaźnikami próżniowymi RD5B26N399 firmy JENNINGS. Przekaźniki zamontowano na małej blasze, którą umieszczono  w miarę możliwości blisko kondensatorów. Blacha przykręcona jest do spodu obudowy i jednocześnie utrzymywana w pozycji pionowej przez kwadratowy pręt z odpowiednio nawierconymi i nagwintowanymi otworami. Cewki przekaźników zostały zamknięte w miedzianej obudowie, co zapewnia ich poprawne działanie w silnym pola w.cz. Do wyprowadzeń cewek (wewnątrz obudowy) przylutowano diody D1, D2 (1N4007) oraz rezystory R10, R11 (100Ω/3W). Napięcie z układu sterowania doprowadzone jest czterożyłowym przewodem w ekranie. Ekran kabla został zakończony kabeloczkami, które przykręcono z jednej strony do blachy mocującej przekaźniki, a z drugiej do słupka podtrzymującego płytkę sterowania serwomotorami 600srv. 
   
Rysunek B-7     
   
     
     
     


8. Mechanizm napędowy kondensatorów strojeniowych.
       
Rysunek B-8-1 Rysunek B-8-2  Rysunek B-8-3 Rysunek B-8-4 
       
       
     
  Element Opis 
  A  - przednia ścianka działowa 
  B  - blacha mocowania silników krokowych 
  C  - blacha stabilizująca osie kół zębatych oraz mocowanie potencjometrów 
  D  - ścianka ekranująca elektronikę mikroprocesorową 
  D1  - listwa kwadratowa (8x8 mm) łącząca blachę D z A 
  E  - ścianka oddzielająca blok lampowy od elektroniki analogowej 
  E1  - listwa kwadratowa (8x8 mm) łącząca blachę E z A 
  F  - sprzęgło łączące ośkę kondensatora z kołem zębatym (I) – oską przekładni 
  G  - ogranicznik obrotu osi - szpilka 
  H  - blaszka mocująca ośkę kondensatora do sprzęgła, ogranicznik obrotu osi 
  I  - koło zębate KZ-T2.5/Z48-16, 48 zębów
  J  - dystans pomiędzy tarczą (L) a kołem zębatym (I) 
  K  - śruba łącząca: tarcze (L), dystans (J), koło zębate (I), sprzęgło (F) 
  L  - tarcza przesłaniająca ze szczeliną 
  M  - moduł transoptora 
  N  - ośka mechanizmu 
  O  - koło zębate pozycjonera potencjometrycznego zamontowane na ośce mechanizmu 
  P  - koło zębate pozycjonera potencjometrycznego zamontowane na ośce potencjometru 
  Q  - potencjometr 
  R  - pasek zębaty 
  S  - koło zębate KZ-T2.5/Z15-16, 15 zębów 
  T  - śruba kontrująca 
  U  - śruba mocująca transoptor 
  V  - blacha mocowania silnika krokowego 
  - silnik krokowy 
  X  - nakrętka mocująca potencjometr do blachy C 
  -śruba mocująca tarczę (L) do dystansu (I) 
   
     Kondensatory filtra PI napędzane są unipolarnymi silnikami krokowym typu 42BYGH802U (W, w nawiasach podano symbol elementu z rysunków B-8). Ten model silnika nie jest fabrycznie wyposażony w koło zębate, co pozwoliło dobrać odpowiednią przekładnię bez obawy o  problemy jakie mogły by wystąpić przy próbie ściągnięcia z osi fabrycznie zamontowanego koła pasowego. W napędzie zastosowano pasy i koła zębate, których spory wybór można znaleźć w sklepie Akcesoria CNC – www.akcesoria.cnc.info.pl.

   Koła zębate          Pasy zębate.

   Na oś silnika zostało wciśnięte koło zębate (S, 15 zębów, nr katalogowy KZ-T2.5/Z15-16), dodatkowo zabezpieczone przed obracaniem się śrubą kontrującą (T, w kołnierzu koła został wywiercony i nagwintowany otwór M2 w który wkręcona jest śruba kontrująca). Koło zębate nie może zmieniać pozycji (obracać się) względem osi silnika. Położenie rotora kondensatora określane jest na podstawie licznika półkroków wykonywanych przez silnik. Ślizganie się koła zębatego po osi silnika (także przeskakiwanie paska) będzie powodem błędnego ustawiania kondensatora, niemożności zestrojenia filtra PI, a w konsekwencji nieprawidłowego działania wzmacniacza i zgłaszania awarii.

   Z koła silnika (S) napęd przenoszony jest na koło zębate kondensatora (I) paskiem zębatym (R, nr katalogowy 6 T2.5-160) o szerokości 6 mm. Koło zębate (I, nr katalogowy KZ-T2.5/Z48-16) ma 48 zębów, co daje przełożenie 3,2:1. Oś kondensatora połączona jest z mechanizmem napędowym sprzęgłem (F) do którego za pomocą śrub M3 (K) przykręcone jest koło zębate (I; dwie śruby M3 (K) łączą ze sobą: tarcze (L), dystans (J), koło zębate (I), sprzęgło (F)). Sprzęgło i ośka kondensatora zostały na odpowiedniej długości (10 mm)  zfrezowane do połowy swojej średnicy, złożone ze sobą i skręcone śrubami M3 poprzez blaszkę (H). Oś rotora przedłużona jest duralowym prętem fi 6 mm (N), którego jeden koniec został nagwintowany i wkręcony w sprzęgło (F), a drugi przechodzi przez otwór fi 6 mm w blasze (C) mechanizmów. Podczas pracy napędu na koło zębate (I) przenoszone są znaczne siły i podparcie koła w dwóch punktach zapobiega przeciąganiu go w kierunku silnika. Pozwala także ustawić i utrzymać stały naciąg paska zębatego (R), co eliminuje jego przeskakiwanie po zębach kół pasowych. Naciąg paska regulujemy poprzez odpowiednie ustawienie i przykręcenie blachy (V) na której zamontowany jest silnik.
   Wyprowadzona na zewnątrz obudowy ośka (N) z założonym na nią pokrętłem, pozwala na ręczną zmianę położenia kondensatora. Potencjometr sprzężony z osią (przekładnia 1:1) ma maksymalny kąt obrotu równy 270 stopniom. Niewłaściwe przekręcenie pokrętła mogłoby spowodować mechaniczne uszkodzenie potencjometru. Aby temu zapobiec zastosowano mechaniczny ogranicznik kąta obrotu rotora. Stanowią go: blaszka (H) i dwie szpilki (G) wkręcone w blachę ścianki działowej A. Szpilki pozwalają na obrót osi rotora o 240 stopni, co przy typowym dla potencjometrów kącie obrotu 270 stopni zapewnia ok. 15 stopniowy zapas z obu stron potencjometru (szczegóły na rysunku B-8-4).
   Dwa transoptory (M) przekazują do mikrokontrolera informację o osiągnięciu przez rotor pozycji dla minimalnej (rotor całkowicie wysunięty) i maksymalnej (rotor całkowicie wsunięty) pojemności kondensatora. Położenie rotora - tylko minimum i maksimum pojemności - odzwierciedla tarcza (L) z naciętymi w odpowiednich miejscach szczelinami. Dystans (J) mocowany wspólnie z kołem pasowym (I) długimi śrubami (K) do sprzęgła (F), utrzymuje tarczę (L) we właściwej pozycji w stosunku do szczelin transoptorów – tarcza powinna obracać się dokładnie w osi szczeliny.
   Płytka z transoptorem (600srv_band – zamieszczone w rozdziale A-9) zamocowana jest do kątownika (M) , a ten śrubami M3 (U) do blachy (B) mechanizmów. W kątowniku wyfrezowane są podłużne 3 mm szczeliny umożliwiające przesuwanie transoptora względem szczeliny w tarczy.

8.1 Ustawianie położenia transoptorów.
   
     Ośka silnika (42BYGH802U) w jednym kroku wykonuje obrót o 1,8 stopnia, czyli na pełny obrót o 360 stopni musi ich wykonać 200. Stosując przekładnie o przełożenie 3,2:1, silnik musi wykonać 320 kroków aby oś kondensatora obróciła się o 180 stopni – zakres regulacji pojemności. Procesor steruje silnik półkrokami, co oznacza, że aby zmienić pojemność kondensatora z minimalnej na maksymalną i na odwrót, silnik musi wykonać 640 półkroków. 

1 półkrok = 0,9˚ oś silnika, 0,9˚ / 3,2 = 0,28˚ oś rotora

Poniższa tabela przedstawia zależność pomiędzy położeniem rotora kondensatora a wartością programowego licznika półkroków silnika. Wartości kąta w tabeli jak i użyte w dalszej części opisu odpowiadają wartościom kąta położenia rotora z rysunku B-8-4, Figure 2. 45˚ - pojemność minimalna, 225˚ - pojemność maksymalna.
.
0  10  15 ÷ 645  650  660 
42˚
pozycja transoptora poj. minimalna
45˚
rotor całkowicie wysunięty, poj. minimalna
46,5˚ ÷ 223,5˚
zakres regulacji programowej
 
225˚
rotor całkowicie wsunięty, poj. maksymalna
 
228˚
pozycja transoptora poj. maksymalna
 
   
  Transoptory używane są do: 
a) ustawianie początkowej wartości licznika półkroków.
Przy każdym załączeniu wzmacniacza w stan PRACA PA, wykonywana jest procedura ustawiania wartości programowych liczników półkroków zgodnie z fizycznym położeniem rotora.

Wykonywane operacje:
- określenie położenia rotora poprzez odczyt z potencjometru. Jeżeli rotor ustawiony jest na pozycji < 80˚, to rotor obracany jest w prawo do pozycji 80˚.
- rotor obracany jest w lewo do momentu zadziałania transoptora minimalnej pojemności kondensatora.
 
b) kontroli krańcowych położeń rotora względem wartości liczników i zabezpieczenie przed obróceniem rotora poza dozwolony zakres. 
   
  Punkt zadziałania transoptorów został przesunięty o 3˚ (2,8˚ = 10 półkroków silnika) w stosunku do pozycji rotora dla minimalnej (45˚) i maksymalnej (225˚) pojemności kondensatora. Transoptor minimalnej pojemności należy zamontować tak, aby zadziałał po osiągnięciu przez rotor pozycji 42˚ (przy obrocie w lewo), a transoptor maksymalnej pojemności w pozycji rotora 228˚ (przy obrocie w prawo) – kąt pomiędzy czujnikami powinien wynosić ok. 84˚. Kąt 3˚ przesunięcia transoptora nie jest krytyczny, ale musi zawierać się pomiędzy 2˚ ÷ 3˚.
   W programie, zakres regulacji silnika został ustalony na 630 półkroków  (pozycja rotora 45,6˚ ÷ 223,5˚, licznik 15 ÷ 645)  z pozostawieniem niewielkich 5-półkrokowych  (1,5˚ obrotu rotora) marginesów. Oznacza to, że kondensator nie osiąga minimalnej ani maksymalnej pojemności, co jednak nie ma wpływu na poprawne strojenie filtra PI.
 
   W pamięci procesora wpisane są wartości liczników określające położenie rotora kondensatora odniesione do fizycznych ustawień mechanicznych – wartości licznika 15 ÷ 645. 15-półkrokowe marginesy pozwalają na niewielką niedokładność w ustawieniu transoptorów, ale jak wspomniałem wcześniej kąt przesunięcia transoptora musi mieścić się w zakresie 2˚ ÷ 3˚ - zwłaszcza transoptora pojemności minimalnej. Nieprawidłowe początkowe pozycjonowanie będzie przyczyną niewłaściwego działania wzmacniacza i zgłaszania awarii.

   Podczas prac projektowych zakładano, że potencjometr będzie głównym źródłem informacji o położeniu rotora i według której ustawiane będą kondensatory filtra PI w procesie strojenia. Jednak, ze względów technicznych, a zwłaszcza kosztów dobrej, niemającej luzów rewersyjnych przekładni zrezygnowano z tego rozwiązania – pozycja kondensatorów ustalana jest z liczników kroków silnika. Ostatecznie, informacja uzyskana z potencjometru (Q) wykorzystana jest podczas procesu ustawiania początkowej wartości licznika półkroków oraz do nadzorowania prawidłowego działania transoptorów (M). W skład przekładni (1:1) wchodzą dwa takie same koła zębate KZ-T2.5/Z24-16. Mają one ścianki boczne zabezpieczające pasek zębaty przed spadnięciem. Jedna z nich należy zfrezowć, pozostawiając zęby o szerokości 6 mm (rysunek B-8-3, element O). Rozwiercamy fabrycznie wykonany otwór 3 mm: w kole zębatym (O) do średnicy 6 mm (średnica oski N), a w kole zębatym (P) do średnicy ośki zastosowanego potencjometru. W kołnierzu wiercimy  i gwintujemy otwór w który wkręcamy śrubę kontrującą (T).
   Montaż i ustawienie potencjometru (Q) oraz przekładni (O, P) przedstawiono a rysunkach B-8-1 i B-8-4. Założono, że kąt obrotu potencjometru wynosi 270˚ - jest to typowa wartość dla większości potencjometrów jednoobrotowych (zastosowane w konstrukcji potencjometry firmy TELPOD mają właśnie kąt obrotu 270˚). Po przykręceniu potencjometru do blachy (C) mechanizmów, montujemy na jego ośce (na stałe) koło zębate (P). Natomiast koło zębate (O) ustawiamy (kontrujemy śrubą M2, T) tak, aby kąty obrotu osi kondensatora i potencjometru odpowiednio się pokrywały - pokazano na rysunku B-8-4. W przypadku gdyby kąt obrotu osi potencjometru był mniejszy lub większy od 270˚, należy go zamontować i ustawić tak, aby jego kąt obrotu był wpasowany w 270˚ - środek, a na obu krańcach pozostawał jednakowy nadmiar lub niedomiar kąta obrotu.
   Prawidłowe ustawienie potencjometru ma znaczenie ze względu na funkcję kontroli trasoptorów. Jeżeli z jakiegoś powodu rotor przekroczy pozycję określone przez transoptory, a np. z powodu uszkodzenia któregoś z nich nie zostanie to „zauważone” przez procesor, wychwyci to odczyt pozycji potencjometru.
   W programie tunera atuCPU zdefiniowane są cztery stałe ustalające pozycję przy których zostanie zgłoszona awaria transoptora:

Const Cplate_pot_min_trans = 110 – IC601, min. pojemność kond. anodowego,
Const Cplate_pot_max_trans = 920 – IC600, maks. pojemność kond. anodowego,
Const Cload_pot_min_trans = 110 – IC603, min. pojemność kond. antenowego,
Const Cload_pot_max_trans = 920 – IC602, min. pojemność kond. Antenowego.

     Powyższe wartości określają kąt:
     30˚ (ADC=110) – w środku pomiędzy minimalną pojemnością (45 ˚) a odbojnikiem (G, 15 ˚),
     240˚ (ADC=920) – w środku pomiędzy maksymalną pojemnością (225 ˚) a odbojnikiem (G, 255 ˚).

   W przypadku zastosowania innego potencjometru, może zaistnieć potrzeba zmiany wartości stałych. Należy pamiętać, że zabezpieczenie nie może zadziałać za wcześnie - powyżej kąta 40˚ lub poniżej 230˚, ani za późno - poniżej 15˚ lub powyżej 255˚. W pierwszym przypadku będzie zgłaszana awaria której faktycznie nie ma , a w drugim silnik będzie próbował na siłę obracać rotor – mechaniczna blokada trzpieniem G, nie stanowi to zagrożenia dla silnika bo programowe liczniki kroków spowodują jego wyłączenie i zgłoszenie awarii.


9. Zespół przełącznika pasm.

9.1 Przełącznik pasm.
   
     Przełącznik pasm został zbudowany na bazie fabrycznego przełącznika kalitowego z którego wykorzystano ceramiczne tarcze ze stykami oraz metalowe tarcze ze ślizgaczem. W oryginale, ośka oraz wszystkie elementy mocowania wykonane były z metalu. Nie miało to większego znaczenia gdy przełącznik stosowany był na częstotliwości sieci 50 Hz, ale dla w.cz. taka konstrukcja może nie być wystarczająca i być przyczyną przebić, zwłaszcza przy większych mocach. Dlatego tam gdzie to było możliwe, metalowe elementy zostały zastąpione elementami wykonanymi z materiałów izolacyjnych: teflon oraz tarnamid.
   Nie będę szczegółowo opisywał elementów przełącznika ani też zamieszczał ich rysunków, bo chyba nie ma to sensu ze względu na różnorodność dostępnych na rynku ceramicznych kształtek z zestykami. I tak najprawdopodobniej trzeba będzie indywidualnie projektować detale przełącznika. Zamieściłem jedynie rysunek tarnamidowej płytki służącej wraz z czterema dystansami do montażu przełącznika do przedniej ścianki działowej oraz kilka fotografii gotowego przełącznika.
   Przełącznik składa się z dwóch sekcji wykonanych na ceramicznych tarczach o średnicy 56 mm. Pierwsza sekcja przyłączająca odczepy cewek L4 i L5 filtra PI jest 9-cio pozycyjna, co pozwala przyłączać odczepy dla każdego pasma KF łącznie z WARC. Druga sekcja ma tylko 4 pozycje – pasma 1,8 ÷ 10 MHz - za pomocą których dołączane są dodatkowe kondensatory zwiększające pojemność kondensatora anodowego i antenowego. Zgodnie z założeniem, ze wzmacniacz będzie pracował tylko w pasmach KF, przełącznik pasm i pozycjoner optyczny zaprojektowano jako 9 pozycyjny. W przypadku rozbudowy wzmacniacza o pasmo 50 Mhz, mamy dwa wyjścia: przebudować przełącznik pasm i pozycjoner na 10 pozycyjny – elektronika tunera antenowego 600atu jest przygotowana do obsługi takiego pozycjonera lub pozostawić niezmieniony przełącznik i pozycjoner, a przebudować filtra PI tak, aby jeden odczep cewki obsługiwał dwa pasma np. 7–10, 18-21 lub 24-28. Niestety, nie obejdzie się bez zmian w oprogramowaniu – w przypadku łączenia pasm dość poważnych.
   Chociaż przy każdym załączeniu wzmacniacza w stan PRACA PA przełącznik jest od nowa ustawiany na paśmie zapamiętanym przy wyłączeniu i podczas „postoju” silnika zawsze jedna z jego cewek jest zasilana napięciem 4 V nie pozwalającym na samoistne obrócenie się osi przełącznika, zamontowano dodatkowy mechanizm blokujący pozycję przełącznika. Ze względu na to, że zastosowany silnik nie ma tak dużej mocy aby obracać przełącznik z oryginalnym mechanizmem blokującym - zaprojektowany raczej do ręcznej zmiany pozycji – został on zmieniony na mechanizm z mniejszego przełącznika, który wymagają znacznie mniejszej siły do zmiany pozycji.
   
Rysunek B-9-1 
   
       
     
     

9.2 Pozycjoner.
       
Rysunek B-9-2-1 Rysunek B-9-2-2 Rysunek B-9-2-3  
 
       
     
  Element Opis 
  A  - przednia ścianka działowa 
  B  - blacha mocowania silników krokowych 
  C  - blacha stabilizująca osie kół zębatych oraz mocowanie potencjometrów 
  D  - obudowa (czołowy izolator) przełącznika 
  E  - dystans mocujący przełącznik do przedniej ścianki działowej 
  F  - sprzęgło łączące ośkę pozycjonera z oską przełącznika 
  G  - koło zębate, 60 zębów 
  H  - ośka pozycjonera 
  I  - dystans pomiędzy tarczą a kołem zębatym 
  J  - płytka drukowana nadajnika bariery optycznej – diody 
  K  - filtr   
  L  - osłona diod nadawczych 
  M  - tarcza przesłaniająca ze szczeliną 
  N  - osłona fototranzystorów 
  O  - płytka drukowana odbiornika bariery optycznej - fototranzystory 
  P  - dioda nadawcza 
  Q  - fototranzystor 
  R  - dystans mocowania pozycjonera do blachy B – gwintowany M3 
  S  - śruba mocowania pozycjonera 
  T  - dystans ustalający odległość pomiędzy osłonami 
  U  - pasek zębaty 
  V  - koło zębate, 15 zębów 
  -silnik krokowy 
  X  - śruba łącząca: tarcze (M), dystans (I), koło zębate (G), sprzęgło (F) 
  - blaszka mocująca ośkę przełącznika pasm do sprzęgła F 
  Z  - blacha mocowania silnika krokowego 
   
     Pozycja zestyku przełącznika (pasmo) identyfikowana jest przez zespół barier optycznych – transoptorów, nadajnik/odbiornik - pracujących na długości fali 940 µm. Na etapie projektowania było jeszcze brane pod uwagę rozwiązanie z użyciem potencjometru: jednoobrotowego z przekładnią mechaniczną 1:1 lub wieloobrotowego z przekładnią planetarną. Ostatecznie zostałem przy transoptorach gdyż w trakcie eksploatacji P\A okazało się, że przełącznik ustawiany jest precyzyjnie i powtarzalnie na zadanej pozycji, a jednocześnie wykonanie takiego pozycjonera nie jest drogie. Prostszym rozwiązaniem wydaje się zastosowanie potencjometru, ale tu natrafiłem na problem ze zdobyciem dobrej przekładni 1:1 która nie miałaby luzów przy obrocie rewersyjnym, a przekładnie planetarne są dość drogie. Oczywiście, mając do dyspozycji odpowiednią przekładnie, można zastosować potencjometr i wpiąć go do gniazda J603 które zostało do tego celu przygotowane.

Uwaga: W wersji 1.0 programu nie ma procedury obsługi potencjometru pozycjonera.

   Przełącznik napędzany jest unipolarnym silnikiem krokowym typu 42BYGH802U (W, w nawiasach podano symbol elementu z rysunków B-9). Na oś silnika zostało wciśnięte koło zębate (V, 15 zębów, nr katalogowy KZ-T2.5/Z15-16), dodatkowo zabezpieczone przed obracaniem się śrubą kontrującą. Z koła silnika (V) napęd przenoszony jest na koło zębate przełącznika (G) paskiem zębatym (U, nr katalogowy 6 T2.5-177.5) o szerokości 6 mm. Koło zębate (G, nr katalogowy KZ-T2.5/Z6-16) ma 60 zębów, co daje przełożenie 4:1. Oś przełącznika połączona jest z mechanizmem napędowo-pozycjonującym sprzęgłem (F) do którego za pomocą śrub M3 (X) przykręcone jest koło zębate (G; dwie śruby M3 (X) łączą ze sobą: tarcze (M), dystans (I), koło zębate (G), sprzęgło (F)). Sprzęgło i ośka przełącznika zostały na odpowiedniej długości (10 mm) zfrezowane do połowy swojej średnicy, złożone ze sobą i skręcone śrubami M3 poprzez blaszkę (Y). Podczas pracy napędu na koło zębate (G) przenoszone są znaczne siły, które powodują przeciąganie go w kierunku silnika i niepożądane przesuwanie tarczy pozycjonera (M) w osi poziomej, co może skutkować nieprawidłowym wskazywaniem pozycji przełącznika. Aby temu zapobiec, oś przełącznika została przedłużona duralowym prętem fi 8 mm, którego jeden koniec został nagwintowany i wkręcony w sprzęgło (F), a drugi przechodzi przez otwór fi 8 mm w blasze (C) mechanizmów. Takie zawieszenie koła zębatego (G) pozwala także ustawić i utrzymać stały naciąg paska zębatego (U), co eliminuje jego przeskakiwania po zębach kół pasowych. Naciąg paska regulujemy poprzez odpowiednie ustawienie i przykręcenie blachy (Z) na której zamontowany jest silnik.
   Zespół pozycjonera przykręcony jest do blachy nośnej (B) mechanizmów czterema śrubami M3 (S). Aby ułatwić składanie pozycjonera śruby te (S) utrzymywane są w pozycji pionowej „nakrętkami” (R, gwintowany dystans),  które jednocześnie zapewniają prawidłową odległość płytki diod nadawczych (J) od blachy nośnej (B).

  Głównymi elementami składowymi pozycjonera są: płytka z diodami – nadajnik (J), osłona diod (L), tarcza przesłaniająca ze szczeliną (M), osłona fototranzystorów (N), płytka z fototranzystorami - odbiornik (O).

Uwaga: Podczas wlutowywania diod i fototranzystorów należy pamiętać o zamontowaniu pomiędzy nimi a płytką drukowaną filtra (K; wymiarów płytki) wykonanego z materiału nieprzepuszczającego światło. W prototypie zastosowano papier transformatorowy w którym nawiercono otworki w miejscach przechodzenia nóżek podzespołów. Można także pomalować płytkę od strony elementów np. czarną farbą. Ma to na celu zminimalizowanie wpływu światła zewnętrznego na prawidłowe funkcjonowanie pozycjonera. Podczas uruchamiania wzmacniacza, gdy obudowa jest otwarta, mocne światło dzienne lub z lampy może zakłócać pracę barier optycznych i powodować zgłaszanie awarii np. wykrycie dwóch pozycji.

   Szczególną dokładność należy zachować podczas wykonywania osłon elementów transoptora (L) i (N), gdyż w głównej mierze od tego zależy próg (kąt) zadziałania układu optycznego. Osłony wykonane zostały z płyty winidurowej o grubości 6 mm. Dioda nadawcza (P) musi być idealnie w osi fototranzystora (Q), co jest najłatwiej uzyskać wiercąc na raz przez obie osłony. Najpierw wiertłem 0,8 mm wykonujemy otwory zgodnie z szablonem, a następnie wiertłem o średnicy odpowiadającej grubości elementów, poszerzamy otwory na taka głębokość (ok. 4 ÷ 5 mm), aby elementy były całkowicie schowane – osłona musi dokładnie dolegać do filtra (K). Otwory zostały zaczernione, co znacznie zawęziło kąt zadziałania optozłącza i całkowicie zlikwidowało wpływ sąsiednich kanałów optycznych na siebie. 2 mm odległość pomiędzy osłonami zapewniają dystanse (T). W tak powstałej szczelinie przesuwa się tarcza (M), mocowana dwoma śrubami M3 do dystansu (I). Dystans ten utrzymuje tarczę we właściwej odległości od osłon tak, żeby mogła się ona swobodnie obracać. Otwory fi3 w dystansie (I) przez które przechodzą śruby M3 (X) należy zfazować tak, aby łebki śrub nie przeszkadzały w zamontowaniu tarczy.

Uwaga: Pozycja szczeliny (szerokość 0,6 – 1 mm, długość 10 mm) na tarczy (M) pokazana na rysunku B-9-2-3 jest przykładowa. Miejsce nacięcia szczeliny należy dokładnie ustalić podczas składania zespołu przełącznika i pozycjonera.

   Wszystkie bariery optyczne charakteryzuje strefa czułości. Powoduje to, że ślizgacz nie zatrzymuje się dokładnie w środku zestyku, ale przy obrocie w prawo troszkę przed, a w lewo troszkę  za środkiem zestyku. Nie jest to wielkim problemem bo kąt zadziałania bariery optycznej jest na tyle mały, że ślizgacz zawsze znajduje się na zestyku i do tego w bezpiecznej odległości od jego krawędzi. Można to jeszcze poprawić, co zostało zrealizowane programowo. Przy obrocie silnika dodawana jest taka ilość kroków, która ustawia ślizgacz dokładnie w środku zestyku.

   W programie procesora tunera antenowego zdefiniowane są dwie stałe odpowiadające za ilość dodawanych półkroków (silniki sterowane są półkrokowo):
     Const Wartosc_kor_poz_m3_lewo = 7 – ilość półkroków przy obrocie w lewo,
     Const Wartosc_kor_poz_m3_prawo = 7 – ilość półkroków przy obrocie w prawo.
     
 
     


10. L6, L7 – filtr wyjściowy.
   
  Cewki wykonane są z pasków miedzi o grubości 1mm i szerokości 4mm.
     - L6: 2,5 zwoja, średnica wewnętrzna 11 mm, odstęp pomiędzy krawędziami zwoi 2,5 mm.
     - L7: 5 zwoi, średnica wewnętrzna 12 mm, odstęp pomiędzy krawędziami zwoi 2,5 mm.
 

Końcówki cewek zostały odpowiednio uformowane, aby można było je połączyć z:
- szyną wyjścia filtra PI - szpiczaste zakończenia cewek włożono w otwory wywiercone w szynie i zalutowano,
- przekaźnikiem głównym K1 – szpiczaste zakończenie cewki L7 włożono w otwór wyprowadzenia przekaźnika i zalutowano,
- kondensatorem C14 szeregowego obwodu rezonansowego - końcówkę cewki L6 dolutowano do kabeloczka przykręconego do kondensatora.
   
Rysunek B-10-1 
   
     


11. L8, L9 – cewki układu ORC.
   
  Korpusy obu cewek wykonane zostały z teflonu.
L8:  60 uH, 60 zwoi DNE 0,25 mm.
L9:  68 zwoi DNE 0,55 mm.
Cewki montowane są do przedniej ścianki działowej parami śrub M3.
       
Rysunek B-11-1      
 
       


12. Elementy konstrukcji nośnej – obudowa.
   
     Obudowa wykonana jest w całości z duraluminium. Blachy nośne: spód (Z), przednia ścianka działowa (A), środkowa (E), tył (G) łączone są ze sobą kwadratowymi kształtkami (prętami) 8x8 mm w których nawiercono otwory i nagwintowano je pod śruby M3. Tak wykonana „klatka” ma wystarczającą stabilność i nie odkształca się pod ciężarek zamontowanej w niej elektroniki i mechaniki. Do kształtowników przykręcane są także: prawy (H) i lewy (I) bok, góra (J) oraz płyta czołowa (F), które dodatkowo stabilizują mechanicznie całą konstrukcję. „Lżejszym” i pewno ładniejszym z wyglądu rozwiązaniem, było by wykonanie obudowy np. z kątowników czy blach wzmacnianych odpowiednimi wytłoczeniami i pospawanych (zgrzewanych), ale niestety w moich warunkach warsztatowych nie jest to możliwe do zrealizowania.

12.1 Widok ogólny.
   
Rysunek B-12-1   
   
 A1       A4    
     
  Element Opis 
  A  - przednia ścianka działowa 
  B  - blacha mocowania silników krokowych 
  C  - blacha stabilizująca osie kół zębatych oraz mocowanie potencjometrów 
  D  - ścianka ekranująca elektronikę mikroprocesorową 
  E  - ścianka oddzielająca blok lampowy od elektroniki analogowej 
  F  - płyta czołowa 
  G  - tył obudowy 
  H  - lewy bok 
  I  - prawy bok 
  J  - pokrywa górna 
  K  - obudowa detektora fazy, podstawa lampy 
  L  - osłona przewodów 
  M  - dystans mocowania płytki modułu głównego 500cpu 
  N  - dystans mocowania płytki tunera antenowego 600atu 
  O  - dystans mocowania modułu klawiatury i wyświetlacza 50disp 
  P  - element mocowania kątownika nośnego górnego poziomu płytek z elektroniką 
  Q , Q1 - elementy mocowania kątowników nośnych dolnego i górnego poziomu płytek z elektroniką 
  R  - lewy kątownik nośny górnego poziomu płytek z elektroniką 
  R1  - prawy kątownik nośny górnego poziomu płytek z elektroniką 
  S  - lewy kątownik nośny dolnego poziomu płytek z elektroniką 
  S1  - prawy kątownik nośny dolnego poziomu płytek z elektroniką 
  T  - przekaźniki główne i pomiar SWR\PWR 
  U  - dystans mocowania płytki sterowania serwomotorami 600srv 
  V  - nóżka 
  Z  - spód obudowy 
   
     W poniższych punktach przedstawiono rysunki poszczególnych blach i elementów je łączących, które składają się na obudowę wzmacniacza i detektora fazy. Rysunki zawierają: wymiarowanie elementu, widok bez wymiarów - z samymi otworami i wyciętymi kształtami, sposób montażu, listwy (kwadratowe pręty 8x8 mm) łączące poszczególne blachy. Główne elementy zostały oznaczone literami - wykaz powyżej, co powinno ułatwić zorientowanie się który detal ma być połączony (skręcony) z którym. Listwy łączeniowe oznaczone są dwoma symbolami, które jednoznacznie określają ich miejsce montażu np. A3 (H3) – łączy odpowiednie boki blach A i H. 

12.2 Przednia ścianka działowa – blacha A.
   
  Blacha ta wraz z blachą Z (spód) stanowi główny element nośny do którego zamontowane są między innymi:
- blacha T z przekaźnikami głównymi i pomiarem SWR\PWR – 4 śruby M3, 
-  płytka serwomotorów 600 srv – 4 słupki dystansowe, detal U, 
- kondensatory strojeniowe filtra PI (antenowy i anodowy) – słupki dystansowe, detal X (dystanse przedstawiono na rysunku B-6-3-7, 
- blacha B z silnikami krokowymi – 7 słupków dystansowych, 
- płytka procesora głównego 500cpu – 4 dystanse, detal M, 
- płytka tunera antenowego 600atu – 4 dystanse, detal N, nakręcone na dystanse M, 
- blacha mocowania klawiatury i wyświetlacza – 2 słupki dystansowe, detal O, mocujące blachę od góry. Dół blachy klawiatury utrzymywany jest we właściwej pozycji przez 2 dystanse przykręcone do listwy Z1 (F1). 
   
     Do blachy przykręcone są także cewki układu pomiarowo-zabezpieczającego, dodatkowe kondensatory filtra PI, itd., co zaznaczono na rysunkach. Większość słupków dystansowych wkręcane jest w nagwintowane otwory w blasze A. Aby uniknąć samoistnego ich wykręcania się, można je skontrować nakrętkami z drugiej strony blachy. 
     
Rysunek B-12-2-1
Wymiarowanie
Rysunek B-12-2-2
Widok bez wymiar
ów
Rysunek B-12-2-3
Listwy połączeniowe
 A2       A4 A2       A4  A4

12.3 Mocowanie silników krokowych – blacha B.
   
     Blacha zamocowana jest do blachy A za pomocą 7 dystansów o długości 20 mm (otwory fi3A, A). Śrubami wkręconymi w otwory M3S, mocowane są blaszki z silnikami krokowymi (xxxx) – służą jednocześnie do ustawienia i utrzymania odpowiedniego naciągu pasków zębatych. W otworach fi3P znajdują się śruby mocujące pozycjoner. Śrubami M3 (M3T) przykręcone są kątowniki z płytkami trasoptorów (element M, rysunek xxxx „Mechanizm napędowy kondensatorów strojeniowych”). 5 dystansów o długości 40 mm wkręcamy w nagwintowane otwory M3C. Do nich mocowana jest blacha C. 
     
Rysunek B-12-3-1
Wymiarowanie
Rysunek B-12-3-2
Widok bez wymiar
ów
Rysunek B-12-3-3
Montaż
 A3       A4 A3       A4 A3       A4

12.4 Blacha stabilizująca osie kół zębatych oraz mocowania potencjometrów – blacha C.
   
     Śrubami M3 (otwory fi3B) przykręcamy blachę do dystansów. Otwory oznaczone fi8 i fi6 powinny być dokładnie dopasowane do średnic osiek tak, aby ośki obracały się zarówno bez większego oporu jak i luzu. Otwór fi6P należy dostosować do średnicy gwintu mocującego na potencjometrze, a fi3P do szerokości „skrzydełka” utrzymującego potencjometr w żądanej pozycji i uniemożliwiający jej zmianę. 
     
Rysunek B-12-4-1
Wymiarowanie
Rysunek B-12-4-2
Widok bez wymiar
ów
Rysunek B-12-4-3
Montaż
 A4  A4  A4

12.5 Ścianka ekranująca elektronikę mikroprocesorową – blacha D.
   
     Ścianka jest jednym z boków „pudełka” ekranującego podatne na zakłócenia mikrokontrolery. Blacha przykręcona jest do listwy D1 (A5), a listwa ta za pomocą 3 długich śrub do blachy A - śruby przechodzą przez blachę A i wkręcają się w listwę E3 (A6). Przewody biegnące do płytek sterowania serwomotorów i pomiaru SWR\PWR, przepuszczone są przez szczelinę w blasze.
     
Rysunek B-12-5-1
Wymiarowanie
, listwy połączeniowe
Rysunek B-12-5-2
Widok bez wymiar
ów
 
 
 A3       A4  A4  

12.6 Ścianka oddzielająca blok lampowy od elektroniki analogowej – blacha E.
   
  Blacha pełni funkcję: 
- ekranującą elektronikę analogową od wpływu znacznego pola w.cz. wytwarzanego przez lampę, 
-  wzmacnia mechanicznie obudowę w osi wzdłużnej,
- poprzez odpowiednie uchwyty (element G, rysunek xxxx ”Kondensatory strojeniowe filtra PI”) przymocowane są do niej tylne blachy kondensatorów filtra PI (anodowy i antenowy). 
   
     W otwory fi10 wciśnięte zostały gumowe przepusty przez które przeprowadzono kabel  wysokiego napięcia oraz sterowania przekaźnikami filtrów LPF. W dolnym lewym rogu blachy wycięty jest narożnik przez który przechodzą kable (sterujące i zasilające) z komory transformatorów i elektroniki analogowej do obudowy detektora fazy. Należy odpowiednio obrobić (wygładzić) krawędzie wyciętego narożnika, aby uniknąć nacięcia izolacji przewodów. Najlepiej było by nałożyć jakąś gumową osłonę na krawędzie blachy. Ostatecznie, „okienko” ma rozmiary 20 x 8 mm (po odjęciu 8 mm szerokości listwy Z3 (G1)) co pozwala osłonić przewody typowym kątownikiem 30x10 mm mocowanym do listwy Z3 (G1). 
     
Rysunek B-12-6-1
Wymiarowanie
Rysunek B-12-6-2
Widok bez wymiar
ów
Rysunek B-12-6-3
Listwy połaczeniowe 1
 A3       A4  A3       A4  A4
     
Rysunek B-12-6-4
Listwy połączeniowe 2
   
   
 A3       A4    

12.7 Płyta czołowa – blacha F.
     
Rysunek B-12-7-1
Wymiarowanie
Rysunek B-12-7-2
Widok bez wymiar
ów
 
 
 A2       A4  A2       A4  

12.8 Tył obudowy – blacha G.
   
     Blacha tyłu obudowy jest jednym z trudniejszych  elementów do wykonania. Gniazda z sygnałami sterująco-kontrolnymi oraz potencjometry wlutowane są w płytki modułów 800ps i 900io, co wymusza bardzo dokładne wykonanie otworów blasze. Dotyczy to także gniazd antenowych, a zwłaszcza gniazda RF-INPUT które na stałe montowane jest w obudowie detektora fazy, a w blasze G wybrany jest tylko kwadratowy otwór. Gniazda DIN przykręcone są wkrętami M2, natomiast gniazda przełącznika antenowego oryginalnymi śrubami od gniazd RS232. 
     
Rysunek B-12-8-1
Wymiarowanie
Rysunek B-12-8-2
Widok bez wymiar
ów
Rysunek B-12-8-3
Montaż
 A2       A4  A2       A4  A4
   
     Każde z dwóch gniazd anten wyjściowych ANT1 i ANT2 (UC-1) zamocowane jest czterema śrubami M3. Jedna śruba (krótsza) mocuje gniazdo bezpośrednio do blachy G, natomiast 3 pozostałe (dłuższe) mocują także płytkę z elementami antenowego obwodu wyjściowego. Sześć dystansów (długość 10 mm, materiał - pręt duralowy o średnicy 6 mm), po trzy dla każdego z gniazd, utrzymuje płytkę we właściwej pozycji i odległości od ścianki tylnej - dłuższe śruby przechodzą przez otwory w gnieździe UC-1, blasze G, dystansie oraz płytce (zobacz punkt A-2.1) i skręcone są nakrętkami. 
     
Rysunek B-12-8-4
Etykieta 2366x948 pix
   
   

12.9 Lewy bok obudowy – blacha H.
     
Rysunek B-12-9-1
Wymiarowanie
Rysunek B-12-9-2
Widok bez wymiar
ów
 
 
 A2       A4  A2       A4  

12.10 Prawy bok obudowy – blacha I.
     
Rysunek B-12-10-1
Wymiarowanie
Rysunek B-12-10-2
Widok bez wymiar
ów
 
 
 A2       A4  A2       A4  

12.11 Pokrywa górna – blacha J.
   
     Otwór wylotowy kominka lampy osłonięty jest metalową siatką zapobiegającą dotknięciu anody – NIE MA ŻARTÓW Z 2,5 kV !. Mimo tego zabezpieczenia należy pamiętać i zwracać uwagę na to, żeby wszelkiego rodzaju cienkie druciki, szpilki czy tym podobne materiały przewodzące prąd i mogące przejść przez oczka siatki, były z dala od wylotu układu chłodzenia lampy. 
   Siatka zamocowana jest śrubami M3 w pięciu punktach: w środku, aby zapobiec opadnięciu (wciśnięciu) siatki na wyjście anody lampy oraz w jej czterech przeciwległych rogach. Dodatkowo mocowanie siatki wzmocnione jest pierścieniem wykonanym z płytki drukowanej pozbawionej miedzi, który zapobiega rozerwaniu siatki w miejscu przechodzenia śrub i podtrzymuje ją na całym obwodzie.
     
Rysunek B-12-11-1
Wymiarowanie
Rysunek B-12-11-2
Widok bez wymiar
ów
Rysunek B-12-11-3
Listwy połączeniowe 1
 A1       A4  A1       A4  A2       A4
     
Rysunek B-12-11-4
Listwy połączeniowe
2
Rysunek B-12-11-5
Pierścień mocujący siatkę
.
 
 
 A2       A4  A4  

12.12 Spód obudowy –blacha Z.
   
     Spód obudowy prototypowej wersji PA został wykonany z blachy duralowej (PA2) o grubości 3 mm. Okazało się jednak, że podczas przenoszenia wzmacniacza bez blach pokrywy górnej i bocznych,  obudowa ulega nieznacznemu skręcaniu wzdłuż osi poprzecznej i podłużnej z powodu znacznego ciężaru zamontowanych elementów. Mogło by to doprowadzić do uszkodzenia płytek drukowanych - zwłaszcza modułu zasilania 800ps i interfejsów 900io, które przykręcone są jednocześnie do kątowników nośnych płytek (R, S) i przez śruby (wkręty) gniazd do blachy tylnej (G). Dlatego do blachy spodu dokręcona została druga - odpowiednio wycięta - blacha duraluminiowa o grubości 2 mm. Nie pokazuję jej rysunku, bo robiąc spód od „zera” lepiej od razu zastosować blachę o grubości 4 czy  5 mm lub całkowicie zmienić konstrukcję obudowy np. na stalową, odpowiednio wzmacnianą giętymi profilami i spawaną (zgrzewaną). 

Uwaga: Elementy obudowy: przód, tył, boki zastały zaprojektowane pod spód o grubości 5 mm !.
     
Rysunek B-12-12-1
Wymiarowanie
Rysunek B-12-12-2
Widok bez wymiar
ów
Rysunek B-12-12-3
Listwy połączeniowe 1
 A1       A4  A1       A4  A2       A4
     
Rysunek B-12-12-4
Listwy połączeniowe
2
   
   
 A2       A4    

12.13 Elementy P, Q, Q1, R, R1, S, S1, V, W.
   
     Rysunek B-12-13-1 przedstawia rozmieszczenie i zamontowanie płytek drukowanych  oraz transformatorów - widziany z prawej strony obudowy. Transformatory TR1 i TR2 mocowane są do spodu obudowy duralowymi szpilkami o średnicy 8 mm. Trafo TR3, znajdujące się nad TR2, mocowane jest w podobny sposób. Górna blacha (dekiel) mocująca TR2 znitowana jest z dolną blachą TR3 – należy odpowiednio nawiercić (wyfrezować) otwory w blachach, tak żeby zmieściły się w nich nakrętki śrub i nie niszczyły one uzwojeń transformatorów. 
   Na rysunkach B-12-13-2 i B-12-13-3 widzimy elementy mocowania płytek drukowanych: dystanse podtrzymujące dwa poziomy kątowników (P, Q, Q1) oraz kątowniki na których zamontowane są płytki (R, R1, S i S1).

Uwaga: Rysunek B-12-13-3 nie jest kompletny. Nie narysowano na nim wycięć jakie należy wykonać w „górnej” ściance kątownika, aby zachować odpowiednie odległości pomiędzy wyprowadzeniami (lutowaniami) gniazd i elementów na płytkach drukowanych, a kątownikiem. Ze względu na ograniczoną powierzchnię płytek, nie na wszystkich odsunięto elementy od krawędzi płytki na odległość umożliwiającą przykręcenie płytki do kątownika o stałej szerokości 12 mm (12 x 12 mm). Szczególną uwagę należy zwrócić na zasilacz anody 100hv i sieciowy 800ps.

   Rysunek B-12-13-2 przedstawia jeszcze dwa detale: dystans (W) mocujący dół blachy klawiatury i wyświetlacza do listwy Z1 (F1) oraz nóżkę (V).
     
Rysunek B-12-13-1
Widok montażu płytek drukowanych i transformatorów.
Rysunek B-12-13-2
Elementy mocowania płytek drukowanych i nóżka.
Rysunek B-12-13-3
Elementy mocowania płytek drukowanych.
 A2       A4  A4  A3       A4

12.14 Obudowa detektora fazy – K.
   
     Płytka modułu detektora fazy 700pd została zamontowana wewnątrz metalowej obudowy stanowiącej ekran i jednocześnie podstawę montażową dla lampy oraz elementów układu jej zasilania i opomiarowania. 

Widok ogólny.
   
Rysunek B-12-14-1  
 
 A4  
     
  Element Opis 
  A  - podstawka lampy SK1A.
Rysunek B-12-14-a   
 
     
 
  B  - kominek – wykonany został z paska teflonu o grubości 2 mm. Nie zamieszczam zwymiarowanego rysunku ponieważ wymiary kominka zależą od sposobu wykonania obudowy detektora fazy, grubości siatki zabezpieczającej wylot kominka oraz jego mocowania. Pasek teflonu został zwinięty w rulon, złożony na zakładkę i skręcony dwoma śrubkami M2. W odpowiednich miejscach należy nawiercić otwory pod czujniki temperatury oraz naciąć szczelinę pod płaskownik zasilania anody. 
  C  - pierścień uszczelniająco/centrujący – rysunek B-12-11-9. Pierścień wytoczono z teflonu, ale można go wykonać z dowolnego materiału - najlepiej izolacyjnego. Przykręcony jest on do górnej blachy obudowy detektora czterema śrubami M2. Jak zaznaczono na rysunku, w czterech miejscach pierścienia należy wyfrezować 10 mm szczeliny w które „chowają się” łebki śrub mocujących podstawkę lampy - znajdują się prawie dokładnie w miejscu pierścienia. Wewnętrzna średnica pierścienia została dobrana do kominka wykonanego jak opisano powyżej. 
  D  - moduł z czujnikami pomiaru temperatury lampy. Płytka drukowana (zaekranowana) przykręcona jest do sześciokątnego pręta (odpowiednio zfrezowanego), a on za pomocą stopki do górnej blachy obudowy detektora – elementów  mocowania nie rozrysowano pozostawiając ich wykonanie własnej gestii. Na rysunku B-12-14-3 górnej blachy, nie zostały wrysowane otwory pod śruby mocujące stopkę, a jedynie otwór (fi5D) przez który przechodzi 5-cio żyłowy przewód w ekranie z sygnałami czujników. 
  E  -czujniki temperatury - LM335, DS18B20. 
  F  - elementy układu zasilania anody - opisano przy dławiku anodowy. 
  G  - obciążenie 50 Ohm/100 W. Na rysunku B-12-14-5 w ściance 2, nie wrysowano otworów przez które przechodzą śruby mocujące izolatory radiatora obciążenia – zobacz opis w punkcie 1. 
  H  - element mocowania gniazda RF-INPUT UC-1 (J700), rysunek B12-14-9. Gniazdo przykręcone jest do ścianki 3 obudowy detektora czterema śrubami M3. Aby gniazdo licowało z tylną ścianką obudowy wzmacniacza, pomiędzy niego a obudowę detektora musimy wstawić dystans wypełniający 8 mm (szerokość kwadratowej listwy) przestrzeń. 
  I  - -dystanse mocujące płytkę drukowaną detektora fazy – rysunek B-12-14-9. 
  J  - kabel wysokiego napięcia. 
  P  - otwór umożliwiający regulację potencjometru P700 . 
  C1/C2  - divider. 
  L2  - dławik anodowy. 
 
   
     Płyta górna i boki obudowy wykonane są z blachy nierdzewnej grubości 1 mm. Blachy połączone są ze sobą kątownikami duralowymi 12x12x2 mm, które metodą frezowania zostały odpowiednio obrobione. Blachy przykręcono do kątowników śrubami M2. Nie opisuję sposobu montażu poszczególnych elementów obudowy i mocowanych do niej innych podzespołów, gdyż widać to dość dokładnie na zdjęciach zamieszczonych w dokumencie. 
     
Rysunek B-12-14-2
Cała obudowa.
Rysunek B-12-14-3
Góra obudowy.
Rysunek B-12-14-4
Bok obudowy (2,4).
 A2       A4  A4  A4
     
Rysunek B-12-14-5
Bok obudowy (3,5).
Rysunek B-12-14-6
Listwy połączeniowe 1.
Rysunek B-12-14-7
Listwy połączeniowe 2.
 A4  A4  A4
     
Rysunek B-12-14-8
Listwy połączeniowe 3.
Rysunek B-12-14-9
Pierścień oraz dystans gniazda UC-1.
 
 
 A4  A4